江南造船厂建造的国内首艘4万方液化石油气船下水

11月16日，江南造船0号船台迎来了年度收官之作——40000立方米中型液化石油气船“MIRAI”号（H2723）顺利下水。该船是中国船舶集团旗下江南造船与日本KUMIAI的首次合作，也是江南造船建造的第一艘MGC，实现了我国在该船型上“零”的突破。

该船采用“节能、环保、智能”的理念，是江南造船全新自主研发的中型全冷式液化气船（Panda 40P）。该船总长180米，型宽30米，入级美国船级社（ABS）。全船货舱布置3个独立全冷式A型液罐，总舱容达到40000立方米，除可装载液化石油气（LPG）外，还可运输氨水和氯乙烯单体（VCM）等石化产品。

该船液罐采用低温碳锰钢建造，满足装载液氨的材料要求；首部线型采用江南自主研发优化的微球形球艏，并设置节能舵球，使航速和油耗指标都达到国际领先水平；机舱布置双燃料主机和轴带发电机，满足最新的排放环保要求，同时满足EEDI-3的低碳要求；主甲板布置2个500立方米的甲板罐，满足船东的供气系统和换货使用要求，大大提高了此船型的市场竞争力。

该船是A型舱液化气船首次在船台建造并采用浮箱下水，项目团队为了有效减小船体变形，保障下水安全，遇到了不小的难题，包括：

一，船舶主尺度型宽过宽，外侧容易产生下坠变形；二，不同于C型液罐的底部鞍座呈轨道式分布，只需要固定中间即可，A型液罐的底部鞍座均匀分布在船底平面，两侧远离船底中部位置的鞍座无下水小车支撑，变形不可控；三，本船结构形式特殊，纵向强框与下水小车位置不能对上；四，液化气船的液罐与主船体之间由垂直支座连接、环氧浇筑固定，若连接处变形过大，可能导致环氧开裂。

为减小下水过程中的船体变形，保障下水安全，江南研究院基于前船下水经验，采用有限元建模，对极端工况进行计算，完成结构安全评审，提出采用下水小车和模块小车联合移位的方案。三总师根据计算结果，联合模块小车厂家，以及搭载部、船务部、工务保障部等部门，共同推进联合下水方案的实施。通过对下水全流程模拟讨论，不断提出并解决各种问题，最终确保下水方案切实可行。

该船总建造师顾明辉介绍：“因船舶底部较宽，且下水小车轨道固定，可支撑范围较窄，仅依靠下水小车的支撑还不够。为了使船舶底部受力更加均匀，减小两侧船体的变形，还需要额外支撑的助力！所以才有了模块小车与下水小车联动的方案。”

值得一提的是，这是江南造船首次采用该种方案下水。前期设计团队的精确计算分析，三总师团队的有效风险管控，下水操作团队的严格执行力，是此次下水取得成功的关键。

在建造过程中，建造团队始终坚持结构清零、意见清零、改单清零的“三清零”理念，落实难点、逐个击破，使得该船的结构完成性极高，为后续系泊试验奠定了坚实基础。

期间，考虑到船台龙门吊起吊能力，两个最大的甲板环段需要浮吊进行吊装。生产运行二部、江南研究院、搭载部、精度管理部、船坞部等多部门协商策划，决定将全宽甲板两个环段组成巨型大总段进行总组搭载，由此可以做到1次吊装，相较于分开吊装节省了三天周期，从而提高了船台场地利用率。而全宽甲板的提前总组，将焊接等明火作业前置，减少了全宽搭载次屏蔽作业的工作量，降低了作业风险。

精密策划、充分的生产准备，使得结构施工到交付涂装周期大幅缩短：60A全宽甲板搭载7天完成焊后交验；60E全宽甲板搭载10天完成焊后交验，较常规周期缩短5天，为下水出坞奠定了坚实基础。

据悉，该船将于明年3月交付。